Potrzebne będą: lampa przenośna, zestaw szczelinomierzy, linijka, suwmiarka, średnicówka, mikrometr i skrobak.
1. Oczyść głowicę tłoka z osadów węglowych. Jeżeli tłok ma rysy, przypalenia, głębokie rysy lub pęknięcia, należy go wymienić. Wyczyść rowki pierścieni tłokowych. Najłatwiej jest to zrobić za pomocą kawałka starego pierścionka.
2. Wyczyść otwory spustowe oleju odpowiednim kawałkiem drutu.
3. Po oczyszczeniu pierścieni z osadów węglowych należy sprawdzić szczeliny między pierścieniami i rowki na tłoku.
Luz nominalny, mm:
- 0,04–0,075 - pierścień dociskowy górny 1;
- 0,03–0,065 - pierścień dociskowy dolny 2;
- 0,02–0,055 - pierścień zgarniający olej 3.
Maksymalna dopuszczalna szczelina dla wszystkich pierścieni wynosi 0,15 mm.
4. Najbardziej dokładnym sposobem określenia luzów jest pomiar pierścieni i rowków na tłoku. Aby to zrobić, należy za pomocą mikrometru zmierzyć grubość pierścieni w kilku miejscach na obwodzie, a następnie za pomocą szczelinomierza zmierzyć szerokość rowków również w kilku miejscach na obwodzie. Oblicz średnie wartości odstępu (różnica między grubością pierścienia a szerokością rowka). Jeżeli przynajmniej jedna ze szczelin przekracza dopuszczalną wartość, należy wymienić tłok na pierścienie.
5. Zmierz szczeliny w zamkach pierścieniowych, wkładając pierścień w specjalny trzpień. Jeżeli nie ma trzpienia, należy włożyć pierścień do cylindra, w którym był używany (czy będzie działać jeśli pierścień jest nowy), za pomocą tłoka, jako trzpienia, wciśnij pierścień do cylindra tak, aby pasował równomiernie, bez zniekształceń, a następnie zmierz szczelinę w blokadzie pierścienia za pomocą szczelinomierza. Nominalna szczelina powinna wynosić 0,25–0,45 mm, co jest maksymalną dopuszczalną (w wyniku zużycia) – 1,0 mm. Jeżeli szczelina przekracza dopuszczalną wartość, należy wymienić pierścień.
6. Jeżeli szczelina jest mniejsza niż 0,25 mm, ostrożnie spiłuj końce pierścionka.
Rysunek 5.14. Schemat pomiaru cylindra
7. Zmierz średnice walca w dwóch prostopadłych płaszczyznach (rysunek 5.14) (B - wzdłuż, A - w poprzek bloku cylindrów) i w czterech pasach (1, 2, 3 i 4). Do tego celu potrzebne jest specjalne urządzenie – średnicówka. Nominalny rozmiar cylindra (patrz tabela 5.1), odchyłka od owalności i stożkowatości nie mogą przekraczać 0,05 mm. Jeśli maksymalna wartość zużycia przekracza 0,15 mm lub odchyłka od owalności przekracza określoną wartość, należy rozwiercić cylindry do najbliższego rozmiaru naprawy tłoka, pozostawiając 0,03 mm na średnicy na honowanie. Następnie należy wyhonować cylindry, utrzymując średnicę taką, aby podczas montażu tłoka obliczona szczelina między nim a cylindrem wynosiła 0,025–0,045 mm. Wykrywanie usterek, rozwiercanie i honowanie bloku należy przeprowadzić w warsztatach wyposażonych w specjalistyczny sprzęt.
Tabela 5.1. Wymiary nominalne cylindrów i tłoków
8. Sprawdź odchylenia od płaskości powierzchni styku bloku z głowicą cylindra. Zamontuj zacisk (lub władca) do samolotu:
- w środku bloku;
- w kierunku podłużnym i poprzecznym;
- wzdłuż przekątnych płaszczyzny.
W każdym położeniu użyj płaskiego szczelinomierza, aby określić odstęp między linijką a płaszczyzną. Jest to odstępstwo od płaskości. Jeżeli odchylenie przekracza 0,1 mm, należy wymienić urządzenie.
9. Sprawdź luzy między tłokami i cylindrami. Luz definiuje się jako różnicę pomiędzy zmierzonymi średnicami tłoka i cylindra. Luz nominalny wynosi 0,025–0,045 mm, a maksymalny dopuszczalny luz to 0,15 mm. Jeżeli luz nie przekracza 0,15 mm, można dobrać tłoki z poniższych klas, aby luz był jak najbardziej zbliżony do nominalnego. Jeżeli luz przekracza 0,15 mm, należy rozwiercić cylindry i zamontować tłoki o odpowiednim rozmiarze naprawy. Zmierz średnicę tłoka w odległości 10 mm od dolnej krawędzi płaszcza w płaszczyźnie prostopadłej do sworznia tłokowego.
10. Przy wymianie części korbowodu i grupy tłoka należy dobrać tłoki do cylindrów według klasy i jednej grupy według masy, a także sworznie tłokowe do tłoków według klasy i korbowody według masy. Aby dobrać tłoki do cylindrów, należy obliczyć szczelinę między nimi. Dla ułatwienia doboru tłoków do cylindrów, podzielono je na pięć klas w zależności od średnicy, każda co 0,01 mm: A, B, C, D, E (Tabela 5.1).
Części zamienne dostarczane są w postaci tłoków o wymiarach nominalnych trzech klas: A, C, E oraz dwóch rozmiarach naprawczych (1. rozmiar naprawczy - powiększony o 0,4 mm, 2. - o 0,8 mm).
Pod względem masy tłoki dzielą się na trzy grupy: normalne, zwiększone o 5 g i zmniejszone o 5 g. W silniku muszą być zamontowane tłoki z jednej grupy.
Do tłoków o rozmiarach naprawczych, jako części zamienne dostarczane są pierścienie o rozmiarach naprawczych zwiększonych o 0,4 i 0,8 mm. Pierścienie o rozmiarze naprawczym 1. mają wytłoczoną liczbę "40", a pierścienie o rozmiarze naprawczym 2. – "80".
11. Oznaczenia klasy cylindra są wybite na dolnej płaszczyźnie bloku (powierzchnia styku pod miską olejową) naprzeciwko każdego cylindra.
12. Na dnie tłoka wybite są następujące dane: 1 – klasa tłoka według średnicy; 2 – strzałka wskazująca kierunek montażu tłoka; 3 – model silnika.
13. Wymień pęknięte palce. Palec powinien z łatwością wejść w tłok siłą kciuka. Włóż palec do tłoka. Jeżeli podczas poruszania sworzniem występuje luz, należy wymienić tłok. Przy wymianie tłoka należy dobrać sworzeń odpowiadający jego klasie.
14. Wymień uszkodzone pierścienie i nasmaruj rozprężacz pierścienia zgarniającego.
15. Wymień uszkodzone lub pęknięte pierścienie ustalające sworznia tłokowego. Końce pierścieni ustalających muszą znajdować się w tej samej płaszczyźnie. Wymień wygięte pierścienie.
16. Wymień wygięte korbowody. Wymień korbowód, jeżeli na tulei 1 górnej głowicy znajdują się zadziory lub głębokie rysy. Wymień korbowód, jeżeli po rozebraniu silnika okaże się, że łożyska korbowodu obróciły się w korbowodzie.
Uwaga! Korbowody są obrabiane razem z pokrywkami, dlatego nie można ich demontować.
17. Włóż sworzeń do górnej głowicy korbowodu. Jeżeli podczas poruszania sworzniem występuje luz, należy wymienić korbowód. Korbowody zmontowane z pokrywkami dzielą się na klasy zależnie od ciężaru głowicy górnej i dolnej.
18. Silnik musi być wyposażony w korbowody tej samej klasy. Oznaczenia korbowodu nanoszone są na dolną głowicę oraz pokrywę korbowodu.
19. Jeżeli na powierzchniach, na których pracują uszczelki, znajdują się głębokie rowki, rysy, wyszczerbienia, należy wymienić wał korbowy.
20. Zmierz czopy główne i korbowodowe wału korbowego. Średnice nominalne czopów wału korbowego, mm:
- rdzenni mieszkańcy - 50 799–50 819;
- korbowód - 47.830–47.850.
Jeżeli zużycie lub owalność czopów przekracza 0,03 mm, należy je zeszlifować do najbliższego rozmiaru umożliwiającego naprawę.
Dostępne są cztery rozmiary napraw o zmniejszonej średnicy szyjki, mm:
- pierwszy - 0,25;
- druga - 0,5;
- trzeci - 0,75;
- czwarty - 1,00.
21. Jeżeli na czopach głównych i korbowodowych 1 znajdują się drobne zadziory, rysy lub nacięcia, należy je zeszlifować do najbliższego rozmiaru odpowiadającego rozmiarowi naprawy. Zaleca się, aby prace te były wykonywane w specjalistycznym warsztacie. Po szlifowaniu wypoleruj czopy i stęp ostre krawędzie faz kanałów olejowych 2 za pomocą stożka ściernego. Umyj wał korbowy i przedmuchaj kanały olejowe sprężonym powietrzem. Owalność i zbieżność wszystkich czopów po szlifowaniu nie powinna przekraczać 0,005 mm. Po szlifowaniu czopów należy zamontować tuleje o rozmiarach naprawczych.
22. Jeżeli na powierzchniach roboczych półpierścieni oporowych widoczne są zadziory, zarysowania i rozwarstwienia, należy wymienić półpierścienie. Zabrania się wykonywania jakichkolwiek prac regulacyjnych na półpierścieniach.
23. Zmierz luz osiowy wału korbowego. W tym celu należy zamontować wał korbowy i półpierścienie oporowe w bloku cylindrów i dokręcić śruby pokrywy łożyska głównego (patrz "Montaż silnika").
24. Zamontuj wskaźnik tak, aby jego nóżka opierała się o kołnierz wału. Odsuń wał korbowy od wskaźnika do oporu i ustaw strzałkę wskaźnika na zero. Przesuń wał w przeciwnym kierunku. Wskaźnik pokaże rozmiar luki. Nominalny luz osiowy wału korbowego wynosi 0,06–0,26 mm, a maksymalny dopuszczalny 0,35 mm. Jeśli luz przekracza dopuszczalną wartość, należy wymienić półpierścienie oporowe.
Części zamienne dostarczane są z półpierścieniami oporowymi w dwóch rozmiarach: nominalnym – 2,31–2,36 mm i naprawczym (zwiększono o 0,127 mm) – 2,437–2,487 mm.
25. Sprawdź korbowód i łożyska główne. Wymień wkładki, które są popękane, otarte lub odpryskują. Zabrania się przeprowadzania jakichkolwiek prac regulacyjnych na tulejach.
Grubość nominalna wkładek, mm:
- rdzenny - 1.824–1.831;
- korbowód - 1,723–1,730.
Wkładki dostarczane są jako części zamienne w czterech rozmiarach naprawczych, o zwiększonej grubości, mm:
- pierwszy to 0,25;
- drugi - o 0,50;
- trzeci - o 0,75;
- czwarty - o 1,00.
26. Sprawdź luzy między panewkami łożysk głównych a czopami wału korbowego. Zaleca się, aby prace te były wykonywane w specjalistycznym warsztacie. Zmierz średnice czopów i łożysk głównych, montując pokrywy z tulejami na bloku i dokręcając je odpowiednim momentem dokręcania. Oblicz odstęp. Luzy między tulejami a czopami wału korbowego:
- łożyska główne (nominalnie 0,026–0,073 mm, maksymalnie dopuszczalne 0,15 mm);
- łożyska korbowodowe (nominalnie 0,02–0,07 mm, maksymalnie dopuszczalne 0,1 mm).
Jeżeli luz przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wał korbowy należy przeszlifować do następnego rozmiaru naprawy.
Uwaga! Podczas szlifowania korbowodu i czopów głównych wału korbowego do rozmiaru naprawczego należy nanieść odpowiedni stempel na pierwszą powierzchnię wału korbowego, np. Ř 0,25 i K 0,25.
27. W specjalistycznym warsztacie można dokonać pomiaru bicia czopów wału korbowego.
Wybieg powinien wynosić:
- główne czopy i powierzchnia przylegania koła zębatego pompy olejowej nie większa niż 0,03 mm;
- powierzchnia lądowania koła zamachowego nie większa niż 0,04 mm;
- powierzchnia przylegania kół pasowych i uszczelek nie jest większa niż 0,05 mm.
28. Dokładnie wyczyść i przepłucz kanały olejowe wału korbowego.
29. Nie zaleca się samodzielnego wykręcania świec zapłonowych, w tym celu należy zwrócić się do specjalistycznego warsztatu.
30. Dokładnie oczyść powierzchnie bloku cylindra, usuwając wszelkie pozostałości starych uszczelek. Dokładnie obejrzyj blok. W przypadku stwierdzenia pęknięć blok należy wymienić w całości wraz z pokrywami łożysk głównych.
31. Sprawdź szczelność płaszcza chłodzącego bloku cylindrów. Aby to zrobić należy zatkać otwór pompy wodnej (montaż pompy z uszczelką) i wlać płyn niezamarzający do płaszcza chłodzącego. Jeśli wyciek jest widoczny gdziekolwiek, urządzenie nie jest szczelne i należy je wymienić.
32. Sprawdź cylindry. Jeżeli na zwierciadle cylindrycznym znajdują się rysy, zadziory, wgłębienia lub inne uszkodzenia, należy rozwiercić cylindry do rozmiaru umożliwiającego naprawę (zaleca się, aby prace te wykonywać w specjalistycznym warsztacie) lub wymienić blok cylindrów. Jeżeli występują uszkodzenia głębsze niż 0,8 mm, bloku nie da się naprawić i należy go wymienić.
33. Oczyść górną część cylindrów z osadów węglowych. Jeżeli w wyniku zużycia cylindrów utworzył się tam pasek, należy go usunąć za pomocą skrobaka.
34. Sprawdź obecność dysz chłodzących denko tłoka i szczelność ich osadzenia w otworach łoża bloku cylindrów.