Sprawdź części silnika
Niedopuszczalne są: pęknięcia, złamania, wgniecenia, wyszczerbienia, zgniecenia krawędzi, uszkodzenia gwintu większe niż dwa zwoje, ślady zużycia i utwardzenia na zębach zębatek (kontrola wizualna).
Części, których stan techniczny nie odpowiada wymaganiom niniejszej instrukcji, a także wszystkie części uszczelniające, pasek napędu osprzętu, łańcuch rozrządu, napinacz łańcucha rozrządu, ślizgacz napinacza łańcucha rozrządu, amortyzator łańcucha rozrządu, uszczelka głowicy cylindra, śruby mocujące głowicę cylindra, filtr regulatora fazy wałka rozrządu, śruba mocująca koło pasowe wału korbowego, nakrętki szpilek mocujących kolektora wydechowego, szpilki mocujące kolektora wydechowego, filtr oleju, śruby mocujące koło zamachowe, śruby mocujące pokrywę korbowodu, śruby pokrywy łożyska głównego wału korbowego, panewki łożyska głównego wału korbowego, panewki łożyska korbowodu, łańcuch napędowy pompy oleju, napinacz łańcucha pompy oleju podlegają obowiązkowej wymianie.
Pomiar powierzchni roboczych części silnika
Blok cylindrów
Klasy średnic otworów głównych czopów wału korbowego podano w tabeli 2 (NI 50-100-1).
Tabela 2 – Klasy średnic otworów głównych czopu wału korbowego
Litera oznaczająca średnicę otworów głównego łożyska wału korbowego w bloku cylindrów | Średnica otworu głównych czopów wału korbowego w bloku cylindrów, mm |
A | 51,997 - 51,998 |
B | 51,998 - 51,999 |
C | 51,999 - 52,000 |
D | 52,000 - 52,001 |
E | 52,001 - 52,002 |
F | 52,002 - 52,003 |
G | 52,003 - 52,004 |
H | 52,004 - 52,005 |
J | 52,005 - 52,006 |
K | 52,006 - 52,007 |
L | 52,007 - 52,008 |
M | 52,008 - 52,009 |
N | 52,009 - 52,010 |
P | 52,010 - 52,011 |
R | 52,011 - 52,012 |
S | 52,012 - 52,013 |
T | 52,013 - 52,014 |
U | 52,014 - 52,015 |
V | 52,015 - 52,016 |
W | 52,016 - 52,017 |
Główne klasy średnic czopów podano na bloku cylindra, rysunek 23.
Rysunek 23 - Oznaczenie klasy średnicy czopu głównego na bloku cylindrów: 1 - miejsce oznaczenia klasy średnic czopów głównych na bloku cylindrów; 2 - klasa średnicy czopu głównego nr 1 po stronie napędu rozrządu; 3 - klasa średnicy czopu głównego nr 5 od strony montażu koła zamachowego
Maksymalna średnica D cylindrów, która wymaga wymiany bloku cylindrów, wynosi 78,10 mm.
Średnicę cylindra mierzy się w trzech strefach w kierunku wzdłużnym i poprzecznym, jak pokazano na rysunku 24. Maksymalny rozmiar określa się dla najbardziej zużytego cylindra (średnicówka NI 50-100-1).
Rysunek 24 – Schemat pomiaru średnicy cylindra: A. B - kierunki pomiarów; a, b, c - pasy pomiarowe
Maksymalna dopuszczalna płaskość powierzchni bloku cylindrów stykającej się z głowicą cylindrów wynosi 0,1 mm na każde 100 mm długości (linijka weryfikacyjna, zestaw szczelinomierzy).
Wykonaj pomiary tak, jak pokazano na rysunku 25.
Rysunek 25 – Pomiar płaskości bloku cylindrów
Wzmocnienie bloku cylindrów
Maksymalna odchyłka płaskości powierzchni współpracujących wzmocnienia bloku cylindrów od strony bloku cylindrów i od strony miski olejowej wynosi 0,1 mm na 100 mm długości.
Wykonaj pomiary tak, jak pokazano na rysunku 26.
Rysunek 26 – Sprawdzanie płaskości powierzchni styku wzmacniacza bloku cylindrów
Wał korbowy
Oznaczenia grup wielkościowych korbowodu i czopów głównych wału korbowego nanoszone są na kołnierz do montażu koła zamachowego, rysunek 27.
Rysunek 27 - Oznaczenie klas średnic korbowodów i czopów głównych wału korbowego: 1 - grupy wielkościowe według średnicy łożysk czopów korbowodowych wału korbowego; 2 - klasa średnicy czopa korbowego po stronie napędu rozrządu; 3 - klasa średnicy czopa korbowego od strony koła zamachowego; 4 - grupy wielkości według średnicy głównych czopów wału korbowego; 5 - klasa średnicy czopu głównego po stronie koła zamachowego; 6 - klasa średnicy czopu głównego po stronie napędu rozrządu
Klasy średnic czopów korbowodowych wału korbowego podano w tabeli 3 (mikrometr typu MK 75-1).
Tabela 3 – Klasy średnic czopów wału korbowego
Litera oznaczająca klasę średnicy czopów korbowodowych na wale korbowym | Średnice czopów korbowodowych wału korbowego, mm |
A | 39,970 - 39,971 |
B | 39,969 - 39,970 |
C | 39,968 - 39,969 |
D | 39,967 - 39,968 |
E | 39,966 - 39,967 |
F | 39,965 - 39,966 |
G | 39,964 - 39,965 |
H | 39,963 - 39,964 |
J | 39,962 - 39,963 |
K | 39,961 - 39,962 |
L | 39,960 - 39,961 |
M | 39,959 - 39,960 |
N | 39,958 - 39,959 |
P | 39,957 - 39,958 |
R | 39,956 - 39,957 |
S | 39,955 - 39,956 |
T | 39,954 - 39,955 |
U | 39,953 - 39,954 |
Klasy średnic głównych czopów wału korbowego podano w tabeli 4 (mikrometr typu MK 75-1).
Tabela 4 – Klasy średnic głównego czopu wału korbowego
Litera oznaczająca klasę średnicy głównych czopów na wale korbowym | Średnice czopów korbowodowych wału korbowego, mm |
A | 47,978 - 47,979 |
B | 47,977 - 47,978 |
C | 47,976 - 47,977 |
D | 47,975 - 47,976 |
E | 47,974 - 47,975 |
F | 47,973 - 47,974 |
G | 47,972 - 47,973 |
H | 47,971 - 47,972 |
J | 47,970 - 47,971 |
K | 47,969 - 47,970 |
L | 47,968 - 47,969 |
M | 47,967 - 47,968 |
N | 47,966 - 47,967 |
P | 47,965 - 47,966 |
R | 47,964 - 47,965 |
S | 47,963 - 47,964 |
T | 47,962 - 47,963 |
U | 47,961 - 47,962 |
V | 47,960 - 47,961 |
W | 47,959 - 47,960 |
Sprawdź bicie promieniowe głównych czopów wału korbowego (pryzmaty, wskaźnik typu ICH-10, statyw SM-NAWIEWU-8). Bicie promieniowe nie powinno być większe niż 0,01 mm.
Tłok
Nie dopuszcza się żadnych odprysków ani pęknięć, przepaleń ani zniszczeń przegród (kontrola wizualna).
Średnica zewnętrzna D, rysunek 28, tłoka, mierzona w odległości L=10 mm, powinna wynosić 77,948–77,958 mm (mikrometr typu MK 100-1).
Rysunek 28 – Sprawdzanie średnicy tłoka
Średnica otworu na sworzeń tłokowy powinna wynosić 19,008 - 19,014 mm (średnicówka typu NI 18-50-1).
Korbowód
Średnica D, rysunek 29, otworu na sworzeń tłokowy w górnej głowicy korbowodu powinna wynosić 18,958-18,978 mm (średnicówka typu NI 18-50-1).
W zależności od średnicy otworu D1 w dolnej głowicy korbowody dzielimy na kilka klas. Klasa korbowodu i numer cylindra oznaczone są na pokrywie i korpusie korbowodu.
Klasy średnic otworów w dolnej głowicy korbowodu podano w tabeli 5 (średnicówka typu NI 18-50-1).
Rysunek 29. Sprawdzanie średnic otworów w głowicy górnej i dolnej korbowodu
Tabela 5 – Klasy średnic otworów w dolnej głowicy korbowodu
Litera oznaczająca klasę otworu w dolnej głowicy korbowodu | Średnice otworów w dolnej głowicy korbowodu, mm |
A | 43,000 - 43,001 |
B | 43,001 - 43,002 |
C | 43,002 - 43,003 |
D | 43,003 - 43,004 |
E | 43,004 - 43,005 |
F | 43,005 - 43,006 |
G | 43,006 - 43,007 |
H | 43,007 - 43,008 |
J | 43,008 - 43,009 |
K | 43,009 - 43,010 |
L | 43,010 - 43,011 |
M | 43,011 - 43,012 |
N | 43,012 - 43,013 |
Sprawdź grubość dolnej głowicy korbowodu. Grubość dolnej głowicy korbowodu powinna mieścić się w granicach 18,748–18,800 mm (mikrometr typu MK 25-1).
Sworzeń tłokowy
Po wyciśnięciu nie dopuszcza się śladów zużycia ani zadrapań na sworzniach tłokowych (kontrola wizualna).
Sprawdź średnicę zewnętrzną sworznia tłokowego. Średnica zewnętrzna sworznia tłokowego powinna mieścić się w granicach 18,996 - 18,998 mm (mikrometr typu MK 25-1).
Sprawdź długość sworznia tłokowego. Długość sworznia tłokowego powinna mieścić się w granicach 1 mm (suwmiarka typ ShC-1-125-0,1).
Głowica cylindra
Sprawdź wysokość głowicy cylindra. Wysokość H, rysunek 30, głowicy cylindra powinna wynosić 125 mm (suwmiarka typu ShR 250 lub głębokościomierz suwmiarki typu ShG 250).
Sprawdź płaskość powierzchni głowicy cylindra stykającej się z blokiem cylindra. Maksymalna dopuszczalna nierówność powierzchni współpracującej głowicy cylindra wynosi 0,1 mm (linijka weryfikacyjna, zestaw szczelinomierzy).
Sprawdź średnicę łożysk wałka rozrządu.
Zamontuj tuleje centrujące i pokrywy łożysk wałka rozrządu na głowicy cylindra, wkręć i dokręć śruby mocujące. Moment dokręcania śrub mocujących - 9,0...11,0 N·m (0,9...1,1 kgf·m) (wymienna głowica 8, klucz dynamometryczny).
Zmierz średnicę otworów każdej pokrywy. Średnica otworów dla pierwszej pokrywy 1, rysunek 31, powinna wynosić 28,000-28,021 mm, dla otworów pozostałych 2 pokryw 25,000-25,021 mm (średnicówka typu NI 18-50-1).
Odkręć śruby mocujące, zdejmij pokrywy łożysk wałka rozrządu i tuleje centrujące z głowicy cylindra (wymienna głowica 8, grzechotka).
Sprawdź średnicę otworów prowadnic zaworów. Maksymalna dopuszczalna średnica nie powinna być większa niż 5,03 mm.
Sprawdź średnicę gniazd popychaczy w głowicy cylindra. Średnica gniazd powinna wynosić 30,000 - 30,021 mm (średnicówka typu NI 18-50-1).
Sprawdź średnicę zewnętrzną popychaczy zaworów. Średnica powinna wynosić 29,977 - 29,987 mm (średnicówka typu NI 18-50-1).
Na powierzchni popychaczy nie powinno być żadnych śladów zużycia ani pęknięć w powłoce (kontrola wizualna).
Zawór
Nie dopuszcza się jednostronnego zużycia trzonka zaworu na powierzchni roboczej (kontrola wizualna).
Określić zużycie i stan płyt zaworowych. Niedopuszczalne: pęknięcia, odpryski, jednostronne zużycie (kontrola wizualna).
Określ stopień zużycia powierzchni czołowej trzonka zaworu, w razie potrzeby przeszlifuj powierzchnię czołową (kontrola wizualna).
Dopuszczalne wymiary zaworów, rysunek 32, po szlifowaniu wg tabeli 6 (mikrometr typ MK 50-1, wskaźnik typ ICh-10, statyw typ ShM-PV-8, pryzmat kontrolny, suwmiarka typ ShC-1-125-0,1).
Sprężyna zaworu
Długość sprężyny swobodnej 42,26 mm (typ zacisku ShchTs-1-125-0,1).
Długość sprężyny pod obciążeniem 145±9 N (14,5±0,9 kgf) 34,4 mm (typ zacisku ShchTs-1-125-0,1).
Odchylenie t, rysunek 33, sprężyny od prostopadłości nie powinno być większe niż 1,6 mm (płyta testowa, kątownik testowy, zestaw szczelinomierzy).