Минимальное количество эмали, необходимое для окрашивания лицевой поверхности кузова, составляет 2,5—5 кг в зависимости от марки автомобиля, а с учетом перспективы подкраски отдельных мест или деталей в процессе эксплуатации автомобиля это количество целесообразно увеличить. Хранить эмаль лучше всего в стеклянных банках с широким горлом (объем 1—3 л), закрытых полиэтиленовой крышкой. Полезно дополнительно герметизировать соединение крышки с банкой с помощью полимерных клейких лент. Это необходимо сделать, чтобы свести к минимуму испарение растворителя, а также исключить изменение цвета эмали в результате коррозии жестяных банок, в которые эмаль обычно фасуется на заводах-изготовителях.
Растворитель расходуется на разбавление эмали, промывку распылителя и другого инструмента. Ориентировочно его количество должно быть в два раза больше количества расходуемой эмали.
Для нанесения эмали необходимо иметь устройство для пневмораспыления, мягкие небольшие кисти, средства защиты (респиратор, противогаз) и пожаротушения (песок, огнетушитель).
Характеристика эмалей, рекомендуемых для ремонтного окрашивания автомобилей, приведена в табл. 4.
Таблица 4. Эмали для ремонтного окрашивания автомобилей
| Тип и марка эмали | Растворитель | Кол-во растворителя, г на 100 г эмали | Число слоев | Условия высушивания |
| Meламино-алкидные МЛ-1110, МЛ-197, МЛ-152, МЛ-12, МЛ-1121, МЛ-1226 | Р-198, Р-197, сольвент, №646, №647, №648 | 50-100 | 1-2 | 80-130°C, 0,5-3 ч |
| Нитроцеллюлозные НЦ-11, НЦ-11А | №646, №647, №648, №649, №650 | 70-100 | 5-6 | 20±5°C, 30-60 мин |
| Алкидные | Ксилол, сольвент, скипидар и их смеси | 50-100 | 2-3 | 20±5°C, 24-48 ч |
| Садолюн 012 | №651 | 40-70 | 2 | 20±5°C, 24-48 ч |
Выбор эмали определяется финансовыми и техническими возможностями автолюбителя, требовательностью к внешнему виду своего автомобиля и долговечностью покрытия.
Нитроэмали — один из самых дешевых и распространенных материалов. Их отличает высокая скорость формирования покрытия при низких температурах. Нитроэмали формируют покрытия с высоким блеском при нанесении их пневмораспылением с использованием относительно высокого давления воздуха 4-5 кГс/см². Для осуществления пневмораспыления нитроэмалей при давлении воздуха 1-2 кГс/см² (система "насос — запаска", бытовые компрессоры) необходимо сильное разбавление эмали, что приводит к увеличению числа наносимых слоев и уменьшению блеска покрытий. Такое уменьшение блеска обусловлено большим содержанием растворителя в эмали, доведенной до рабочей вязкости. В результате быстрого испарения растворителя из нанесенного покрытия резко снижается температура поверхности слоя эмали, что в свою очередь приводит к возрастанию вязкости материала, потере текучести, ухудшению розлива и потере блеска.
Для повышения блеска нитроэмалевых покрытий рекомендуется:
- 1) при нанесении последнего слоя эмаль доводить до рабочей вязкости растворителями, содержащими преимущественно медленно испаряющиеся растворители № 649, № 650, бутилацетат;
- 2) высохшее покрытие опрыскивать растворителем № 648, однако этот прием требует осторожности и большого опыта.
Высокая скорость высыхания нитроэмалей создает определенные трудности при нанесении их методом пневмораспыления. В частности, в процессе окрасочных работ происходит постепенное подсыхание, слоя эмали на распылителе — в месте выхода факела из сопла, что сужает рабочий диаметр сопла, ухудшает распыление, приводит к отрыву сгустков эмали от кромки сопла и попаданию их на покрытие. По этой же причине при увеличении расстояния распылителя от окрашиваемой поверхности до 40-50 см частицы краски, испаряясь в полете, при попадании на поверхность теряют способность сливаться в сплошную пленку, следствием чего является отсутствие растекания, снижение блеска, вплоть до получения матовых и даже осыпающихся покрытий.
Меламино-алкидные эмали используются в промышленности для окрашивания автомобилей всех марок. В отличие от нитроцеллюлозных они более удобны в работе, для их разбавления до рабочей вязкости требуется меньше растворите ля. Покрытие формируется при 2-3-слойном нанесении и отличается хорошей растекаемостью, высоким блеском и деформационно-прочностными свойствами.
Недостатком меламино-алкидных эмалей, ограничивающим их использование при ремонтном окрашивании автомобилей. является необходимость воздействия повышенной температуры (как минимум 80°C) для полного отверждения покрытия, после чего оно приобретает высокий блеск, твердость, устойчивость к эрозионному износу. Это обусловлено тем, что процесс отверждения включает наряду с испарением растворителя (как в случае нитроцеллюлозных эмалей) химические реакции пл емко образую щей системы эмали, для полного просекания которых необходима повышенная температура.
Задача отверждения меламино-алкидных эмалей в условиях индивидуального гаража может быть решена путем использования бытовых электронагревателей или самодельных рефлекторов с электролампами, спиральных нагревателей или термоэлектронагревателей (ТЭН). При отсутствии опыта реализация этого метода представляет значительные трудности, так как тепловое поле, создаваемое этими устройствами, весьма неравномерно; трудно также определить оптимальную скорость перемещения устройства (или детали) при большой площади поверхности окрашенных участков и оптимальное расстояние от окрашенной поверхности. В связи с этим появляется опасность недоотверждения или переотверждения отдельных участков покрытия, что проявляется в изменении цвета, блеска, деформационно-прочностных свойств покрытий.
Вторым направлением решения задачи низкотемпературного отверждения меламино-алкидных эмалей является применение катализаторов отверждения, обеспечивающих снижение температуры отверждения до 60—70°C, в результате чего появляется возможность, выставив автомобиль на солнце или поместив его в раскаленный гараж, высушить покрытие, не прибегая к электротермонагревателям. Перечень таких катализаторов и их характеристики приведены в табл. 5.
Таблица 5. Катализаторы отверждения меламино-алкидных эмалей
| Катализатор | Кол-во, части на 100 частей эмали | Температура отверждения (МЛ-12), °C | Особенности свойств покрытий |
| Контакт Петрова (смесь нефтяных сульфокислот) | 2,5-3,0 5,0-6,0 | 80 20 | Появление желтоватого оттенка через год эксплуатации |
| Малеиновый ангидрид (25 %-й раствор в Р-198) | 5-8 | 80 | — |
| n-Толуол сульфокислота (25 %-й раствор в ксилоле или спирте; | 5 | 20 | Понижение блеска, водо-, соле- и бензостойкости |
| Монобутиловый эфир фталевой кислоты | 2 | Сокращение времени высыхания при 130°C до 5-10 мин | — |
| Дибутил фосфорная кислота | 1 | То же | — |
| Соляная кислота (10 %-й раствор концентрированной кислоты в бутиловом или изопропиловом спирте либо растворителе РФГ) | 3-4 | 20-60 | Понижение водо- и солестойкости |
Основным недостатком применения эмалей, содержащих катализаторы, является непредсказуемое изменение цвета, снижение защитных свойств покрытий, особенно заметное при использовании минеральных кислот.
Мел амино-алкидная эмаль МЛ-1226 специально разработана для ремонтной окраски автомобилей, имеет пониженную температуру сушки (80±2°C) и обеспечивает высокий уровень свойств покрытий.
Алкидные эмали являются перспективным материалом для ремонтного окрашивания автомобиля. Они весьма удобны в работе, не подсыхают при проведении окрасочных работ, требуют небольшого разбавления, хорошо растекаются по поверхности, формируют при 20±5°C в течение 24-48 ч покрытия с достаточно высоким блеском, удовлетворительными деформационно-прочностными и защитными свойствами. Ранее такие материалы, предназначенные специально для ремонтного окрашивания автомобилей, поступали в продажу (эмали производства бывшей ГДР марки "АаЛА").
Среди отеиественных материалов наиболее близкими к автомобильным по условиям эксплуатации (сельхозтехника, транспорт) являются покрытия на основе алкидных пентафталевых эмалей ПФ-115, ПФ-133 и алкидно-акриловой эмали АС-182. Эмали разбавляются ксилолом, сольвентом, скипидаром или смесью ксилола или сольвента с уайт-спиритом (1:1), наносятся в 2-3 слоя.
При круглогодичной эксплуатации стойкость покрытия эмалью ПФ-115 составляет 2-3 года. Качество покрытий на основе эмалей ПФ-133 несколько хуже.
Алкидно-акриловая эмаль АС-182 разбавляется сольвентом, отверждается при 85-90°C в течение 1,5 ч. Покрытия на основе этой эмали по сравнению с описанными выше отличаются повышенной свето- и атмосферостойкостью, более высокой твердостью.
Эмаль Садолюн 012, предназначенная для ремонтного окрашивания автомобилей, имеет хорошие малярно-технические свойства, не образует потеков при нанесении, формирует при двухслойном нанесении покрытие требуемой толщины. Хорошо отверждается при низкотемпературной сушке и образует покрытия с хорошими декоративными, и защитными свойствами.
В последнее время на рынке появляются новые виды эмалей для ремонтной окраски автомобилей. Так, эмали "Одихел" широкой цветовой гаммы производства Одинцовского завода бытовой химии (Московская обл.), разработанные с участием фирмы "Хелиос" (Югославия), отверждающиеся при 80±2°C в течение 30 мин, формируют покрытия с хорошими защитными и декоративными свойствами, обладающие высокой твердостью и блеском.
Эмали перед нанесением необходимо разбавить вначале небольшие количеством растворителя (1:0,3 по массе или объему) и перемешать, поднимая со дна банки осадок. Эту процедуру следует проводить как можно тщательнее, так как в осадке находится пигмент, определяющий цвет эмали, и изменение его содержания в основной части эмали приведет к изменению цвета покрытия. После разбавления до рабочей вязкости (проба на палочке) эмаль фильтруют через мелкую капроновую сетку (можно использовать чулок) или несколько слоев марли.
При проведении подкрасочных работ часто перед автолюбителем стоит задача колеровки эмали, связанная с отсутствием эмали нужного цвета или изменением цветовых характеристик покрытия при его длительной эксплуатации (выцветание, потемнение и т.п.). Нужного цвета добиваются путем смешения эмалей (одинаковой природы) различного цвета, руководствуясь известными закономерностями: для снижения насыщенности цветового тона (например, перехода от красного к светло-красному) добавляют эмаль белого цвета; для уменьшения яркости цветового тона (например, перехода от красного к темно-красному) добавляют эмаль черного цвета; для изменения цветового тона смешивают цветные эмали друг с другом. Для ориентировочного предсказания цвета, получаемого при этом, пользуются известными закономерностями сложения цветов, в соответствии с которыми при смешении в равных соотношениях основных цветов (со строго определенными спектральными характеристиками), например, красного, желтого и синего получают черный, синего и желтого — зеленый, красного и желтого — оранжевый, красного и синего — фиолетовый (рис. 8). При изменении соотношения цветов получают все разнообразие цветовой гаммы.
Рис. 8. Схема сложения цветов
Смешивать следует эмали, разбавленные растворителем в соотношении 1:(0,2-0,3). После смешения колерованную эмаль разбавляют до рабочей вязкости, делают небольшую накраску с используемым методом окрашивания (кистью или пневмораспылением), покрытие высушивают, и только после этого делают вывод о соответствии (или несоответствии цвета колерованной эмали заданному цвету.
Следует заметить, что колеровка эмалей - весьма кропотливый и не всегда заканчивающийся полным успехом процесс, даже при наличии достаточного набора эмалей различных цветов. Это связано с тем, что в состав цветных эмалей входит, как правило, несколько хроматических пигментов, смешение которых приводит к более сложному изменению цвета, чем это предсказывают элементарные правила. Однако существенного приближения к основному цвету покрытия можно добиться практически в любом случае.
Разнооттеночность основного и колерованного покрытия наиболее заметна при неполном окрашивании детали. Поэтому рекомендуется окрашивать всю деталь (крыло, дверь и т.д.) полностью, либо группу деталей, ограниченных линией молдингов, изгибов кузова и т.п.
Нанесение эмалей пневмораспылением осуществляют путем перемещения распылительного устройства таким образом, чтобы наносимые полосы перекрывали друг друга на 1/3. Контроль за равномерностью нанесения, особенно второго, третьего и последующих слоев при использовании маломощных распылительных устройств необходимо вести при достаточно сильном встречном освещении, следя за равномерностью блеска наносимого слоя эмали. Признаком равномерного нанесения является равномерный, без пятнистости блеск свежеокрашенной поверхности.
При недостаточном опыте, особенно при окрашивании боковых поверхностей кузова, часто наносится избыточное количество эмали и вследствие низкой вязкости красочный слой начинает течь, образуя либо отдельные вертикальные потеки, либо волнообразный горизонтальный потек. В этом случае следует прервать нанесение материала и мягкой кисточкой как можно быстрее растушевать потеки. В противном случае после высушивания (потеки будут высыхать в 3-5 раз медленнее, чем основное покрытие), предстоит их удаление (соскабливание, шлифование). Если потеки пошли в начале окрашивания, то целесообразно смыть все покрытие тряпкой, смоченной в растворителе, дать высохнуть детали и вновь произвести окрашивание.
Важным условием получения бездефектного покрытия является отсутствие пыли в помещении, где производится окрашивание. При этом следует учитывать, что применение метода пневмораспыления способствует пылеобразованию. В связи с этим перед окрашиванием рекомендуется устранить источники возникновения пыли или провести увлажнение помещения, например, путем распыления (другим распыляющим устройством) воды.
При окрашивании на открытой площадке в летнее время, особенно при использовании медленно отверждающихся эмалей (меламино-алкидных, алкидных), необходимо исключить возможное налипание тополиного пуха, семян других растений, насекомых.
Другие признаки некачественного окрашивания и способы их устранения:
- Повышенная сорность обусловлена плохим фильтрованием эмали или запыленностью помещения. Отдельные соринки на свеженанесеином, невысохшем слое эмали удаляют с помощью иголки. Для устранения дефектов на высушенном покрытии его придется вновь шлифовать и полировать.
- Сморщивание или растрескивание следствие неполного отверждения грунтовочного или шпатлевечного слоев. В этом случае покрытие, не дожидаясь его отверждения, смывают растворителем, досушивают грунтовочный и шпатлевочный слои и вновь наносят эмаль.
- Отслаивание обусловлено некачественным обезжириванием либо шлифованием окрашиваемой поверхности. Отслоившееся покрытие удаляют, устраняют причину отслаивания и вновь наносят эмаль.
- Побеление происходит при повышенной влажности воздуха в момент нанесения эмали, попадании воды в эмаль либо при использовании некачественного или неподходящего растворителя.
- Шагрень образуется из-за плохого растекания пленки лакокрасочного материала, обусловленного слишком высокой вязкостью. Если этот дефект проявился после высушивания, то для его устранения покрытие шлифуют и вновь наносят эмаль.